精益生產(chǎn)培訓(xùn)
精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。
精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國 際汽車計劃組織（IMVP）的專 家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專 家、學(xué)者，花費(fèi)5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開 創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu) 越性不只體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等多方面，它是當(dāng)前工業(yè)界的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也將成為二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全 球生產(chǎn)體系。
精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀 缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一 等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代才逐步完善而形成的。
核 心思想
精益生產(chǎn)方式的基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此有些管理專 家也稱精益生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式、準(zhǔn)時制生產(chǎn)方式、適時生產(chǎn)方式或看板生產(chǎn)方式。
核 心：
1、追求0庫存
精益生產(chǎn)是一種追求無庫存生產(chǎn)，或使庫存達(dá)到很小的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方式，并逐漸形成了一套特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系。
2、追求快反應(yīng)，即快 速應(yīng)對市場的變化。
為了快 速應(yīng)對市場的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì) 胞生產(chǎn)、固定變動生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。
3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一
精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi) 部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。
4、人本主義
精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng) 造力視為企業(yè)的寶 貴財 富和未來發(fā)展的原動力a、尊重員工；b、重視培訓(xùn)；c、共同協(xié)作。
5、庫存是“禍根”
高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時的現(xiàn)象，庫存被看作是不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫存是企業(yè)的“禍 害”，其主要理由是：1、庫存提 高了經(jīng)營的成本；2、庫存掩蓋了企業(yè)的問題。
效 果
精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提 升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實：:
·精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90%；
·精益生產(chǎn)讓庫存減少 90%；
·精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提 高 60%；
·精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50%；
·精益生產(chǎn)讓廢品率降 低 50% ；
·精益生產(chǎn)讓安 全指數(shù)提 升 50%。
制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題
·產(chǎn)能不夠無法貼合市場需求
·不能按時按量交貨
·人員效率低 下
庫存太高，積壓資金
·質(zhì)量無法達(dá)到客戶要求
·生產(chǎn)成本太高
·問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火
·研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時浮現(xiàn)大量問題
·供應(yīng)商無法準(zhǔn)時保質(zhì)保量交貨
以上這些問題的解決之道——精益生產(chǎn)：
精益生產(chǎn)通過消 除企業(yè)環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到壓縮成 本、縮短生產(chǎn)周期和改 善質(zhì)量的目的。
優(yōu) 勢
與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采 用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu) 越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
1、所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，減至1/2；
2、新產(chǎn)品開發(fā)周期—可減至l/2或2/3；
3、生產(chǎn)過程的在制品庫存—可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；
4、工廠占用空間—可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；
5、成品庫存—可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；
精益生產(chǎn)方式是追求生產(chǎn)的合理性、高 效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技 術(shù)和管理技 術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核 心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。
目標(biāo)
“0浪費(fèi)”為精益生產(chǎn)目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標(biāo)細(xì)述為：
(1)“0”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(fèi)(Products·多品種混流生產(chǎn))
將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費(fèi)降為“0”或接近為“0”。
(2)“0”庫存(Inventory·消減庫存)
將加工與裝配相連接流水化，消 除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為0。
(3)“0”浪費(fèi)(Cost).
消 除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實現(xiàn)0浪費(fèi).
(4)“0”不 良(Quality).
不 良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消 除它，追求0不 良.
(5)“0”故障(Maintenance·提 高運(yùn)轉(zhuǎn)率).
消 除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實現(xiàn)0故障.
(6)“0”停滯(Delivery·快反應(yīng)、短交期).
壓縮前置時間(Lead time)。為此要消 除中間停滯，實現(xiàn)“0”停滯.
(7)“0”災(zāi)害(Safety).
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